Nhiều khách hàng thường cho rằng sơn tĩnh điện chỉ đơn giản là “đưa sản phẩm vào phun sơn rồi sấy khô”. Tuy nhiên, trên thực tế, chính quy trình xử lý trước và sau sơn mới là yếu tố quyết định tới độ bền, độ mịn và khả năng chống ăn mòn của sản phẩm.
Dưới đây là quy trình sơn tĩnh điện tiêu chuẩn mà các đơn vị chuyên nghiệp như Phúc Trình đang áp dụng:
1. Làm sạch & xử lý bề mặt kim loại
Trước khi sơn, sản phẩm bắt buộc phải được tẩy dầu mỡ, bụi bẩn, gỉ sét bằng hóa chất chuyên dụng. Một số trường hợp cần phốt phát hoá (phosphate) để tạo lớp nền giúp tăng độ bám sơn và ngăn oxy hóa từ bên trong.
👉 Nếu làm ẩu ở bước này, sản phẩm dễ bong tróc chỉ sau 3–6 tháng sử dụng ngoài trời.
2. Hong khô – chuẩn bị trước khi phun sơn
Sản phẩm sau khi rửa và xử lý sẽ được hong khô hoàn toàn để tránh bọt khí, rỗ bề mặt khi phủ sơn.
3. Phun sơn tĩnh điện bằng súng chuyên dụng
Súng phun sẽ nạp điện tích âm vào bột sơn, trong khi sản phẩm được nối mass với điện tích dương → bột sơn tự động hút vào bề mặt.
Lợi ích: bám đều mọi góc cạnh, không bị chảy sơn, không bị loang lổ như sơn thông thường.
4. Sấy nhiệt (cực kỳ quan trọng)
Sản phẩm tiếp theo sẽ được đưa vào lò sấy nhiệt từ 180–200°C trong 15–20 phút. Nhiệt độ cao giúp bột sơn chảy đều, bám chắc & tạo thành lớp phủ hoàn thiện.
👉 Đây là bước “khóa chặt” chất lượng lớp sơn – quyết định trực tiếp độ bền 5–10 năm.
5. Kiểm tra chất lượng & đóng gói
Sau khi sấy xong, sản phẩm sẽ được kiểm tra độ bám, độ mịn, độ đồng đều màu sắc, sau đó đóng gói đúng chuẩn từng loại sản phẩm để tránh va chạm, trầy xước khi vận chuyển.
Tại sao quy trình chuẩn lại quan trọng đến vậy?
-
Bỏ qua bước xử lý bề mặt → sơn bong sau vài tháng
-
Sấy nhiệt không đúng nhiệt độ → lớp sơn không “chín”, dễ nứt
-
Phun không đúng lực điện → sơn bị dày/mỏng không đều, mất thẩm mỹ
-
Kiểm soát kém → mỗi sản phẩm một màu, khó dùng cho dự án lớn.
